Dopo mesi di trattativa ecco la buona notizia. E’ arrivato finalmente l’ordine da “La buona Pizza” la catena internazionale di ristoranti. 500 nuovi forni per la propria catena di pizzerie sparse in giro per il mondo!
Eravamo felici per questo ordine che avrebbe assicurato un bel flusso di cassa per i prossimi mesi. Avevamo tuttavia una preoccupazione!
I tempi di consegna erano molto ristretti ed era necessario che tutto procedesse secondo la più corretta pianificazione per evitare il rischio di incorrere nelle penali imposte dall’accordo contrattuale.
Fortunatamente eravamo andati avanti nella progettazione!
Il nostro ufficio tecnico già in fase di offerta, aveva già creato tutte le distinte basi necessarie e, grazie al software di gestione che usiamo è facile integrare la fase di sviluppo di prodotto ai processi produttivi.
Eravamo quindi pronti a lanciare il nostro calcolo dei fabbisogni. Avevamo un buon sistema ERP che partendo dalle previsioni di vendita ci consentiva di determinare un piano produttivo coerente con la disponibilità delle risorse e dei materiali.
Grazie alle possibilità del MRP (Material Requirements Planning) oltre alle funzionalità classiche di calcolo dei fabbisogni era possibile prevedere anche la pianificazione per commessa e lotto, la gestione dell’esaurimento scorte, il posizionamento dei fabbisogni a inizio operazione ecc.
Non rimaneva che lanciare la produzione !
Passano le giornate.
Durante la prima settimana tutto procede secondo i piani.
A partire dalla 2 settimana di produzione subiamo un generale rallentamento del processo produttivo ma non siamo in grado di individuare bene i punti critici.
I fogli excel dove sono rilevati i tempi di produzione sono aggiornati dai nostri capi reparto, notiamo dei numeri non coerenti, ma c’è altro che ci sfugge? Che cosa sta succedendo?
Cos’è il M.E.S Manufacturing Execution System ?
Questa è chiaramente una storia inventata!
Tuttavia potrebbe essere un racconto di vita vissuta di qualcuno dei nostri consulenti che ogni giorno affiancano i clienti nei processi di produttivi con l’obiettivo di colmare il vuoto di informazioni che si verifica in molte organizzazioni tra l’input di sistemi di pianificazione degli ERP e l’output dei sistemi di fabbrica
In questo vuoto di informazioni si annida l’inefficienza produttiva.
Ecco che cos’è un sistema MES!
Si tratta di un software che permette di raccogliere tutte le informazioni del reparto produttivo attraverso collegamenti diretti alle macchine o dichiarazioni manuali delle persone e fornirle al sistema gestionale che ha la responsabilità dell’avanzamento degli ordini, della disponibilità delle risorse e dei materiali impiegati.
A cosa serve il MES Manufacturing Execution System.
Ecco di seguito esempi pratici di efficacia:
La manutenzione
Capita che le apparecchiature di produzione si guastino in modo imprevisto.
Molti fermi macchina sembrano casuali, tuttavia molti di questi inconvenienti possono essere evitati.
Quando si verificano questi eventi è importante comprendere la causa profonda e spesso la causa del problema non è quello che appare a prima vista.
È importante arrivare alla radice del problema e la raccolta dati ci aiuterà a capirne la dinamica.
Siamo soliti nelle nostre fabbriche fare manutenzione programmata.
Tuttavia se la la manutenzione non è sincronizzata con la produzione, se non rileviamo dati dal nostro processo produttivo, che cosa può accadere?
Per essere tranquilli siamo costretti a fare sovra-manutenzione con il conseguente problema di aumentare i costi e magari avere a magazzino pezzi di ricambio non necessari.
Un difetto di progettazione
E se la gioia per aver acquisito un interessante ordine dalla catena di ristoranti “la buona pizza” si fosse tramutata dopo la consegna in delusione a causa di una marginalità molto inferiore alle previsioni?
E se questo fosse causato da un difetto di progettazione che ha portato a scarti durante le operazioni sul campo.
Avere installato un sistema MES consente di sfruttare i dati sul campo per rimuovere difetti di progettazione o apportare miglioramenti di progettazione in una risorsa di produzione.
Può essere costoso rallentare il processo produttivo ma forse può essere ancora più costoso scoprire che abbiamo avuto un problema troppo tardi.
Abbiamo fatto solo alcuni esempi e potremmo farne molti altri.
Appare chiaro tuttavia come l’introduzione di un sistema MES che consenta di raccogliere ed analizzare dati dal processo produttivo possa assicurare l’ottimizzazione di tutte le risorse.
Che cosa non deve mancare in un sistema MES: le funzionalità principali
Abbiamo visto che lo scopo principale del sistema è quello di integrare i sistemi di gestione aziendale con i reparti produttivi facendo in modo che la “buona pianificazione” del nostro sistema ERP sia allineata con quello che accade realmente.
Abbiamo fatto degli esempi random vediamo ora che cosa non deve mancare in un sistema MES.
Raccolta dati
Il sistema deve essere in grado di acquisire i dati di evento di produzione (numero pezzi prodotti, fermi, tempi effettivi di produzione) e tutte le variabili di processo che hanno caratterizzato la produzione (temperatura di una pressa, velocità, pressione dei macchinari).
Controllo e avanzamento delle fasi di produzione
Aver installato un sistema MES consente di focalizzare l’impegno delle nostre persone in attività ad alto valore aggiunto fornendo strumenti a tutte le figure coinvolte nel processo produttivo:
- Al responsabile di produzione che dispone così di un ambiente per eseguire il lancio ordini di lavoro e favorire l’interrogazione dei macchinari per l’elaborazione di dati e statistiche.
- Agli operatori che possono consuntivare gli ordini di lavoro leggendo barcode su postazioni condivise posizionate in punti prestabiliti dell’area di produzione oppure dichiarando l’inizio della loro attività su smart device posizionati a bordo macchina.
Gestione delle risorse di produzione
La disponibilità di dati degli impianti produttivi, (da macchine a controllo numerico, da impianti di lavorazione in continuo, macchine automatiche e semiautomatiche qualsiasi, con o senza PLC) integrati con i dati delle attività delle persone che operano sul processo produttivo consente una gestione completa delle risorse produttive.
